窑炉熔制工艺参数的控制
发布时间：2015-04-13 11:36:16 点击量：窑炉熔制工艺参数的控制
加强热点的控制。强化纵向玻璃液循环对流，通常采取以下几项工艺措施:一是控制炉内的燃料分布和燃烧过 程，控制窑炉纵向的温度梯度，促进循环对流。二是保证玻璃液有一定深度，形成稳定的循环对流。三是对于熔化面积不变的情况下提高出料量。四是在热点位置采 用鼓泡或电助熔，特出热点位置的温度。玻璃液纵向的循环对流能促进玻璃成分和温度的均化，提高热交换效率，降低火焰空间的温度。节约燃料消耗。
加 强燃料在窑炉内的合理分布管理和燃烧过程的控制。燃料在窑内的分布状况和燃烧状况，影响窑内的温度和温度分布。如果燃料燃烧不充分，还原性的碳黑被玻璃吸 收后将形成大量的微气泡或褐色条纹。由于熔窑结构和燃烧火焰的组织方式不同，即使相同成分的玻璃，配合料中的氧化物的挥发飞散损失也不同。
窑 炉池底鼓泡在熔制工艺中起着特殊的作用。鼓泡点分布位置不同，所起的作用也不同。鼓泡点分布在热点位置，可以起到特出热点的作用。均匀分布在加料口和热点 之间，可以起到提高池底玻璃液温度和均化作用，促进配合料的熔化和玻璃液的澄清过程。在鼓泡方式上，有连续鼓泡和脉冲鼓泡两种，显然，后者所起的调节作用 更合理，泡频可控制在每分钟5个至10个。鼓泡材料可以采用价格昂贵的铂锗合金，也可采用耐高温和耐侵蚀的陶瓷材料。
除了原料因素以外，玻璃成分和温度的均匀性与窑炉结构设计，燃料在窑炉内的分布方式和燃烧下况，料道的结构和长度，熔制工艺管理水平是分不开的。这些因素最终反映在产品质量，成本，以及成形效率上。
5窑炉结构设计的改进
众所周知，玻璃熔窑的结构设计对热交换效率，能源消耗以及玻璃液质量影响很大，由于设计方案的不同，能耗消耗可以相差30%。热交换效率的提高，不仅降低能源消耗，节约生产成本，而且还能促进玻璃液形成合理的循环对流，提高玻璃液的澄清质量。
近 年来，人们对玻璃熔制工艺有了更深的理解和认识，环保意识在不断增强。世界各国加强环保立法，限制玻璃窑炉烟气中粉尘，NO-SO:和F:的排放量。为了 达到这些环保标准，有些企业对传统窑炉采用烟气处理的方法，降低粉尘和有害成分的浓度，达到环保排放标准。有些企业采用新的艺技术，如改进玻璃配方和玻璃 成分，限制燃料中的硫含量，采用低NOx的燃烧技术，采用纯氧燃烧技术，采用全电熔技术或电助熔技术等，采用这些先进的工艺方法在一定程度上推动了玻璃技 术的提高。
近年来，国外出现一种新型的池炉结构，将熔制过程和澄清过程分隔开来，配合料进入冷顶全电熔池炉中熔化，配合料熔融 成玻璃后进入火焰熔窑进行高温澄清均化，把全电熔窑和火焰窑的优点结合在一起。这种窑型使配合料避免与火焰接触，粉尘和挥发成分减少，格子体堵塞减轻，熔 制过程和澄清过程相互影响减小到最小程度。
玻璃纤维池窑上，先进的池底电助熔技术和各种池底鼓泡技术的应用，先进的燃烧技术的应用，无硼无氟玻璃配方的应用，这些技术都直接或间接地提高了玻璃液成分的稳定性和均匀性，推动玻璃液质w+的提高。
玻 璃液温度的均匀性与料道的结构设计及温度调节方式是分不开的。为了把澄清的玻璃液均匀地降低到所需的成形L:艺温度，上部空间采用燃气预混燃烧调一温度， 使玻璃液温度均匀性达到最佳状态，料道K度通常在s米以上。目前，很多玻璃纤维料道，玻璃棉料道，玻璃管料道，以及一些玻璃制品料道均采用这种温度调节方 式。
加强热点的控制。强化纵向玻璃液循环对流，通常采取以下几项工艺措施:一是控制炉内的燃料分布和燃烧过程，控制窑炉纵向的 温度梯度，促进循环对流。二是保证玻璃液有一定深度，形成稳定的循环对流。三是对于熔化面积不变的情况下提高出料量。四是在热点位置采用鼓泡或电助熔，特 出热点位置的温度。玻璃液纵向的循环对流能促进玻璃成分和温度的均化，提高热交换效率，降低火焰空间的温度。节约燃料消耗。
加 强燃料在窑炉内的合理分布管理和燃烧过程的控制。燃料在窑内的分布状况和燃烧状况，影响窑内的温度和温度分布。如果燃料燃烧不充分，还原性的碳黑被玻璃吸 收后将形成大量的微气泡或褐色条纹。由于熔窑结构和燃烧火焰的组织方式不同，即使相同成分的玻璃，配合料中的氧化物的挥发飞散损失也不同。
窑 炉池底鼓泡在熔制工艺中起着特殊的作用。鼓泡点分布位置不同，所起的作用也不同。鼓泡点分布在热点位置，可以起到特出热点的作用。均匀分布在加料口和热点 之间，可以起到提高池底玻璃液温度和均化作用，促进配合料的熔化和玻璃液的澄清过程。在鼓泡方式上，有连续鼓泡和脉冲鼓泡两种，显然，后者所起的调节作用 更合理，泡频可控制在每分钟5个至10个。鼓泡材料可以采用价格昂贵的铂锗合金，也可采用耐高温和耐侵蚀的陶瓷材料。
除了原料因素以外，玻璃成分和温度的均匀性与窑炉结构设计，燃料在窑炉内的分布方式和燃烧下况，料道的结构和长度，熔制工艺管理水平是分不开的。这些因素最终反映在产品质量，成本，以及成形效率上。
5窑炉结构设计的改进
众所周知，玻璃熔窑的结构设计对热交换效率，能源消耗以及玻璃液质量影响很大，由于设计方案的不同，能耗消耗可以相差30%。热交换效率的提高，不仅降低能源消耗，节约生产成本，而且还能促进玻璃液形成合理的循环对流，提高玻璃液的澄清质量。
近 年来，人们对玻璃熔制工艺有了更深的理解和认识，环保意识在不断增强。世界各国加强环保立法，限制玻璃窑炉烟气中粉尘，NO-SO:和F:的排放量。为了 达到这些环保标准，有些企业对传统窑炉采用烟气处理的方法，降低粉尘和有害成分的浓度，达到环保排放标准。有些企业采用新的艺技术，如改进玻璃配方和玻璃 成分，限制燃料中的硫含量，采用低NOx的燃烧技术，采用纯氧燃烧技术，采用全电熔技术或电助熔技术等，采用这些先进的工艺方法在一定程度上推动了玻璃技 术的提高。
近年来，国外出现一种新型的池炉结构，将熔制过程和澄清过程分隔开来，配合料进入冷顶全电熔池炉中熔化，配合料熔融 成玻璃后进入火焰熔窑进行高温澄清均化，把全电熔窑和火焰窑的优点结合在一起。这种窑型使配合料避免与火焰接触，粉尘和挥发成分减少，格子体堵塞减轻，熔 制过程和澄清过程相互影响减小到最小程度。
玻璃纤维池窑上，先进的池底电助熔技术和各种池底鼓泡技术的应用，先进的燃烧技术的应用，无硼无氟玻璃配方的应用，这些技术都直接或间接地提高了玻璃液成分的稳定性和均匀性，推动玻璃液质w+的提高。
玻 璃液温度的均匀性与料道的结构设计及温度调节方式是分不开的。为了把澄清的玻璃液均匀地降低到所需的成形L:艺温度，上部空间采用燃气预混燃烧调一温度， 使玻璃液温度均匀性达到最佳状态，料道K度通常在s米以上。目前，很多玻璃纤维料道，玻璃棉料道，玻璃管料道，以及一些玻璃制品料道均采用这种温度调节方 式。
另外，更多关于玻璃窑炉热修等信息都可以直接登陆：http://www.gsyljs.com
